Planowanie produkcji zintegrowane z SAP: wdrożenie APS i MES w Sanok Rubber Company
Sanok Rubber Company, producent komponentów gumowych dla branży motoryzacyjnej i maszyn rolniczych w Europie Środkowej, planował produkcję na wielu niezsynchronizowanych arkuszach Excela, ręcznie przepisując dane z SAP i z papierowych zapisów z hali. Efekt: gotowy harmonogram bywał nieaktualny w chwili publikacji. VirtusLab wdrożył Nexelem APS i MES zintegrowane z SAP, dzięki czemu planista pracuje dziś na jednym harmonogramie, aktualizowanym na bieżąco w oparciu o realny przebieg zleceń.
Spis treści:
Firma i skala wyzwania
- Firma: Sanok Rubber Company, producent komponentów gumowych dla motoryzacji i maszyn rolniczych.
- Skala zakładu objętego wdrożeniem: 340 stanowisk roboczych, 1200 indeksów, 2000 operacji technologicznych, 5000 zadań planistycznych, 20 000 zależności technologicznych.
- Zakres wdrożenia: Nexelem APS i Nexelem MES zintegrowane z SAP, sieć 120 stacji raportowania produkcji na hali.
- Źródła danych przed wdrożeniem: SAP oraz papierowe zapisy produkcji.
- Problem: plan powstawał ręcznie w wielu arkuszach Excela i był nieaktualny, zanim trafił na halę.
- Rozwiązanie: APS pobierający dane planistyczne bezpośrednio z SAP i MES raportujący postęp z hali w czasie rzeczywistym, połączone w jeden cyklicznie aktualizowany harmonogram.
Zakład Sanok Rubber Company obsługuje setki stanowisk roboczych i tysiące indeksów produkcyjnych. Przy takiej skali liczba możliwych sekwencji operacji i zależności między nimi rośnie szybciej, niż jakikolwiek arkusz kalkulacyjny jest w stanie utrzymać w spójności. To właśnie ta kombinatoryka, a nie sama chęć „ucyfrowienia” planowania, była właściwym powodem projektu.
Problem
Zanim wdrożono APS, planiści pracowali na wielu niezsynchronizowanych plikach Excel naraz. Dane trzeba było ręcznie przepisywać z SAP (marszruty, BOM-y, stany magazynowe, zlecenia sprzedażowe) oraz z papierowych zapisów produkcji, bo część informacji o postępie zleceń nie istniała nigdzie indziej. Pilnowanie spójności między plikami zajmowało tyle czasu, że reakcja na zmianę zapotrzebowania albo nagłą fluktuację zamówień przychodziła zawsze o krok za późno. Plan bywał gotowy i już nieaktualny w tej samej chwili.
Za tym ogólnym opisem stały konkretne pytania, na które planiści i kadra zarządzająca nie mieli szybkiej odpowiedzi:
- Czy w danej chwili produkowane są wyroby rzeczywiście najbardziej potrzebne, czy tylko te, które akurat łatwiej było zaplanować?
- Jakie zasoby produkcyjne (maszyny, narzędzia, gniazda) są teraz dostępne i czy ich obciążenie pozwala zrealizować dzisiejszy plan?
- Jakimi kompetencjami dysponują pracownicy obecni na zmianie i czy pokrywają się z operacjami zaplanowanymi na dziś?
- Czy plan uwzględnia realne ograniczenia produkcji gumy: przezbrojenia i ich czasy, serie minimalne, dostępność form i oprzyrządowania?
- Czy komunikacja między planowaniem a produkcją jest wystarczająco szybka, żeby harmonogram reagował na odchylenia w ciągu dnia, a nie następnego dnia rano?
Skala samych danych pokazuje, dlaczego Excel przestał wystarczać: 1200 indeksów, 2000 operacji technologicznych, 5000 zadań planistycznych i 20 000 zależności technologicznych między nimi na 340 stanowiskach roboczych.
W sytuacji gdy żaden arkusz nie utrzyma tylu powiązań w spójności, kiedy zmienia się choćby jedno zlecenie nawet najbardziej doświadczeni specjaliści planowania produkcji potrzebują rozwiązania systemowego.
Rozwiązanie
VirtusLab wdrożył Nexelem APS zintegrowany z SAP jako źródłem danych planistycznych oraz Nexelem MES jako warstwę zbierającą postęp produkcji bezpośrednio z hali. Z systemu SAP pobierane są dane planistyczne (marszruty, BOM-y, wersje produkcyjne), stany magazynowe, planowane dostawy, lead time’y i rezerwacje materiałów na próby, zlecenia sprzedażowe wraz z zapasami bezpieczeństwa i zamówieniami z innych zakładów, a także dane specyficzne dla procesu gumowego: maszyny alternatywne, produkcję jednoczesną w formach, serie minimalne dla stanowisk, maszyny pracujące w trybie non-stop, priorytety wyrobów końcowych, grupy na wytłaczaniu oraz wymagania i dostępność ŚPP.
Dane te przechodzą przez warstwę pośrednią, która może być algorytmem wewnętrznym Nexelem, lub zewnętrznym solverem wpiętym w Nexelem. W tym przypadku klient zdecydował się użyć tego drugiego rozwiązania, korzystając z elastycznej architektury Nexelem.
Z drugiej strony, Nexelem dostarcza dane, których SAP nie ma i mieć nie musi: partie produkcyjne MES z aktualnym stanem bieżącym, kalendarz osobowy z kompetencjami głównymi i planowanymi kompetencjami szczegółowymi, kalendarz maszynowy z przestojami, a także nowe i zmodyfikowane partie produkcyjne powstające w trakcie dnia.
Na tej podstawie planista pracuje na wizualizacji Gantta, która pokazuje bieżący plan produkcji i luki powstałe w trakcie planowania, wykorzystując drzewiastą strukturę zależności między operacjami, a nie płaskie zlecenia. Reguły planowania minimalizują liczbę przezbrojeń i wydłużają serie tam, gdzie proces na to pozwala. System monitoruje postęp i anomalie na produkcji w czasie rzeczywistym, porównując plan z wykonaniem, i optymalizuje kolejkę produkcyjną na bieżąco. Planista może też uruchomić symulację alternatywnego wariantu planu i porównać go z aktualnym na poziomie twardych wskaźników, zanim zatwierdzi zmianę (analiza what-if jest funkcjonalnością, która pojawi się w docelowej wersji wdrożenia).
Na hali dane wracają do systemu przez sieć 120 stacji raportowania produkcji. Operator widzi tam listę swoich zadań i zgłasza postęp z częstością odpowiednią do danego stanowiska, a system pokazuje mu bieżący stan realizacji normy, tak żeby odpowiedź na pytanie zadane podczas gemby nie wymagała kontaktu z liderem zmiany.
Dzięki nowemu systemowi do planowania pracownik dokładnie wie co ma wykonywać i jakie są jego priorytety na dany dzień, a system do raportowania pozwala uniknąć zbędnej papierologii i przyczynia się do zwiększenia komfortu pracy” — Magdalena Bochnak, Kierownik Działu Produkcji Sanok Rubber Company – Operacje końcowe
Rezultaty
Plan produkcji w Sanok Rubber Company aktualizuje się dziś cyklicznie w oparciu o realny postęp zleceń, a nie tylko o założenia sprzed kilku dni. Poniżej efekty, które zaobserwowali klient i zespół wdrożeniowy.
- Planowanie zeszło z poziomu całych zleceń na poziom pojedynczych operacji, aktualizowanych online, zamiast raz dziennie.
- Plan uwzględnia stany magazynowe i zapotrzebowanie na materiały bezpośrednio na stanowisku pracy, więc planista nie musi tego sprawdzać ręcznie w SAP.
- Zmiany w planie wprowadza i waliduje planista w jednym narzędziu, zamiast negocjować priorytety telefonicznie ze zmianą produkcyjną.
- Priorytety produkcyjne są te same dla planisty, mistrza, operatora, logistyki i utrzymania ruchu, bo wszyscy patrzą na ten sam harmonogram.
- System sygnalizuje zagrożenia wynikające z wąskich gardeł w horyzoncie nawet do 12 miesięcy, zamiast pozwalać, żeby ujawniły się dopiero jako opóźnienie.
- Raportowanie uzysku, zużycia materiałów i czasów operacji odbywa się bezpośrednio z 120 stacji na hali, więc dane odzwierciedlają to, co faktycznie wydarzyło się na produkcji, a nie to, co ktoś dopisał z pamięci pod koniec zmiany.
Jeśli zastanawiasz się, jak wygląda planowanie produkcji zintegrowane z ERP w praktyce przy dużej liczbie indeksów i zależności technologicznych, zapisz się na demo Nexelem albo umów bezpłatną konsultację przez poniższy formularz kontaktowy.